Sempre più utilizzati, eppure non tutti li conoscono.. Cosa sono gli inibitori di corrosione, funzionano sempre, cosa vale la pena sapere su di essi? Quando conviene utilizzarli? Ci sono rischi o controindicazioni legati agli inibitori di corrosione?
Un inibitore di corrosione è una sostanza chimica che può essere uno degli elementi chiave per la protezione degli impianti idrici, di riscaldamento e industriali contro il degrado dei materiali. Di quale degrado si tratta? Ovviamente della corrosione e della formazione di calcare, piuttosto in una prospettiva a lungo termine. In alcune condizioni gli impianti di riscaldamento sono più esposti a questi fenomeni, in altre un po’ meno, ma nel corso degli anni ogni impianto idrico è soggetto alla precipitazione di determinate sostanze dall’acqua, che si depositano sotto forma di calcare o contribuiscono al degrado del sistema dall’interno e alla corrosione.
Il compito dell’inibitore di corrosione è quindi prevenire questo fenomeno. L’obiettivo è limitare o bloccare completamente i processi corrosivi che si sviluppano a seguito del contatto del metallo con acqua, ossigeno e altri fattori chimici. In pratica ciò significa prolungare la durata dell’impianto e mantenerne l’efficienza a un livello elevato per molti anni. Vengono utilizzati per prolungare la durata e la piena funzionalità del sistema, nonché per ridurre il rischio di guasti dei singoli elementi dell’impianto. E questi possono essere componenti piuttosto importanti (e costosi) – ad esempio una pompa di calore, una caldaia a condensazione oppure elementi più piccoli come una pompa di circolazione, un scambiatore di calore a piastre, un separatore idraulico o un collettore.
La corrosione è un processo elettrochimico naturale che porta alla progressiva distruzione degli elementi metallici, come tubazioni, scambiatori di calore, collettori di caldaia o caldaie. Negli impianti di riscaldamento centralizzato sono particolarmente esposti gli elementi in acciaio e alluminio. L’inibitore di corrosione agisce creando uno strato protettivo sulla superficie del metallo, che limita il contatto con i fattori che causano l’ossidazione. In questo modo il processo di corrosione viene significativamente rallentato o arrestato.
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L’uso degli inibitori di corrosione è particolarmente importante negli impianti chiusi (in pressione), come i sistemi di riscaldamento centralizzato – cosa che a prima vista può sorprendere, poiché molte persone considerano i sistemi chiusi molto più sicuri e meno soggetti alla formazione di calcare e corrosione. Da un lato è vero, sono sistemi meno esposti al degrado rispetto ai sistemi aperti.
Tuttavia bisogna considerare anche un altro aspetto. In tali sistemi l’acqua circola per molti anni e la sua qualità ha un impatto diretto sullo stato tecnico dell’intero impianto. Anche una piccola quantità di ossigeno o impurità può portare alla formazione di depositi, ruggine e il cosiddetto magnetite. L’uso regolare degli inibitori consente di limitare questi fenomeni e mantenere l’impianto pulito.
Particolarmente vantaggioso può essere l’uso di inibitori di corrosione nei sistemi di riscaldamento a pavimento, poiché, a causa dell’utilizzo di tubi con sezioni relativamente piccole, è particolarmente importante garantire la corretta circolazione. In alternativa è possibile utilizzare filtri per magnetite (cioè separatori di impurità) – essi catturano gli elementi degradati del sistema, ma si tratta di un’azione che non esclude l’uso degli inibitori di corrosione, bensì li integra perfettamente.
Quando applicare un inibitore di corrosione? Preferibilmente già nella fase di primo riempimento dell’impianto. L’aggiunta del preparato a un impianto nuovo lo protegge fin dall’inizio e riduce al minimo il rischio di formazione di focolai di corrosione. È inoltre consigliabile utilizzare l’inibitore dopo ogni intervento sul sistema, come la sostituzione di componenti, lo svuotamento dell’acqua o la modernizzazione dell’impianto. In tali situazioni l’aria entra nel sistema e accelera i processi corrosivi.
L’inibitore di corrosione deve essere scelto in base al tipo di impianto e ai materiali con cui è realizzato. Si utilizzano prodotti diversi negli impianti in acciaio o in quelli con numerosi elementi in acciaio (ad esempio collettori INOX) – altri nei sistemi misti (ad esempio acciaio + alluminio) e altri ancora nei sistemi in materiali plastici. È importante anche adattare il prodotto al tipo di fluido termovettore – che si tratti di acqua pura oppure, ad esempio, di una soluzione di glicole utilizzata negli impianti esposti al gelo, come nei circuiti a glicole delle pompe di calore.
Il preparato viene solitamente introdotto direttamente nell’impianto tramite la valvola di scarico, lo sfiato o un apposito dosatore. Molto spesso la funzione di aggiunta di inibitori di corrosione o di altre sostanze protettive ai sistemi, cioè la cosiddetta funzione di lavaggio dell’impianto, è integrata nei filtri magnetici.
È fondamentale mantenere la corretta concentrazione secondo le raccomandazioni del produttore. Una quantità troppo bassa può essere inefficace, mentre un eccesso non apporta benefici aggiuntivi e può influire sui parametri di funzionamento dell’impianto, ad esempio riducendo temporaneamente o più a lungo la resa termica dei radiatori o del riscaldamento a pavimento, cosa ovviamente indesiderata. Dopo l’aggiunta dell’inibitore è consigliabile avviare la circolazione per distribuire uniformemente il prodotto in tutto il sistema.
Il controllo regolare dello stato dell’impianto e della qualità dell’acqua è un altro aspetto importante. In alcuni casi si raccomanda la verifica periodica della concentrazione dell’inibitore e il suo eventuale reintegro. Ciò riguarda in particolare gli impianti più vecchi o intensamente utilizzati. In questo modo è possibile evitare guasti costosi, come perdite, calo delle prestazioni o danni a pompe e scambiatori.
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L’inibitore di corrosione è un metodo economico ma estremamente efficace per proteggere gli impianti di riscaldamento e idrici. Il suo utilizzo prolunga significativamente la durata del sistema, migliora l’efficienza operativa e riduce il rischio di guasti. Vale la pena considerarlo non come un’opzione, ma come un elemento standard di ogni impianto moderno.
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